Conceptos. 1er Parcial

Sistema Toyota

Esta metodología se basa una serie de conceptos simples pero muy eficaces. Uno de ellos es “Just in time”, traducido en español como Justo a tiempo, que se basa en la idea de producir únicamente lo necesario, y hacerlo siempre con la máxima calidad sin malgastar los recursos de la empresa.

Los 3 pilares del JIT

·         Justo a tiempo: Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea estrictamente necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios innecesarios que producen pérdidas.

·         Jidoka: Alude a la automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan lo que permite que la producción fluya en forma continua. Consiste en instalar un mecanismo en las máquinas que les permita detectar efectos que detenga la línea o máquina cuando ocurren defectos. Estas máquinas agregan valor a la producción sin necesidad de contar con un operador ni detenerlos.

·         Kaizen: Es un concepto basado en la idea de que todo siempre es mejorable. Al estar en manos de los asociados, la mejora continua se convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota. Debe de establecerse un método estándar para medir y realizar la mejora de los procesos. Se utiliza cuando hay cuellos de botella, existe un problema de calidad, eficientizar el uso de equipo, se necesita orden y limpieza

Objetivos Esenciales

·         Menor costo

·         Mayor calidad. Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos

·         Mejor servicio: la entrega de los productos en cantidad, en fecha y precio. Además, la calidad en la asistencia post venta.

·         Mayor flexibilidad: la posibilidad de modificar cuando existan variaciones de la demanda, cambios en el mercado o innovaciones tecnológicas.

·         Más innovación: facilita el desarrollo de nuevos productos, la investigación y creación de innovadoras tecnologías 

Siete Desperdicios

·         Sobreproducción: se produce cuando se produce más producto de lo que se requiere en ese momento por sus clientes, es la producción de grandes lotes. Es considerada la peor muda porque oculta y / o genera todos los demás, incluido el exceso de inventario.

·         Espera: interrumpe el flujo en la espera de una llamada, de un material, una herramienta.

·         Transportación: Cada vez que un producto es movido, tiene el riesgo de ser dañado, perdido, tener retraso, etc. Además de ser un costo de no valor añadido.

·         Sobre Procesamiento: se produce cada vez que se realiza más trabajo en una pieza de lo requerido por el cliente. Esto también incluye el uso de herramientas que son más precisas o caro de lo absolutamente necesario.

·         Inventarios: materias primas, productos en proceso (WIP), o productos terminados.

·         Movimiento: desgaste de los equipos y las lesiones por esfuerzo repetitivo para los trabajadores, accidentes daños al equipo y / o lesionar a los trabajadores.

·         Defectos: reelaboración de la parte, reprogramación de producción, etc.

Resultados del Sistema JIT

·         En primer lugar, reduce los niveles de inventarios. Cada paso del sistema de producción y gestión demanda solo la cantidad necesaria al eslabón anterior y va a entregar la cantidad solicitada al siguiente. De esta forma, el flujo será lo más sencillo posible y se suprime el hecho de necesitar almacenar.

·         Minimiza pérdidas como objeto de suministros anticuados, caducados, o que han perdido valor mientras estaban almacenados.

·         Se necesita menos tiempo dedicado a ubicar la mercancía y al resto de métodos relacionados con ello.

·         Requiere de una relación más cercana con los suministradores, a su vez, a acordar compras aseguradas que permiten a los proveedores hacer mejores planes y ofrecer precios más competitivos.

·         El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.

·         El método "justo a tiempo" persigue el objetivo de eliminar los puntos muertos entre el tiempo en el que se está trabajando en el artículo y el tiempo que está eb espera, ya sea por estar almacenado o yendo de un lugar a otro para continuar con su elaboración.

Contribuyentes del Sistema JIT

En 1902, a Sakichi le surgió la idea pionera de un sistema de “eliminación completa de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más eficientes en la producción. En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y desarrolló su propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo.

Poco después, Taiichi Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W. Edwards Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio, desde el diseño hasta la post venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto de justo a tiempo y al principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el verdadero artífice del TPS.

Sistema JIT, manufactura esbelta

Producción en flujo de una pieza

implica que una única pieza pasa de operación en operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace. En la práctica puede no ser viable reducir el tamaño de los lotes a una pieza (por ejemplo, en tortillería), pero habrá que determinar cuál es el mínimo que hace factible su implantación.

Ventajas:

El proceso se vuelve transparente, incrementa la productividad, gran reducción del stock

mayor dependencia de la eficiencia de los equipos, mayor flexibilidad requerida, ritmo equilibrado, plazos de entrega cortos, lo defectos se detectan de inmediato.

Se necesita:

Minimizar los tiempos de cambio (SMED), Maximizar la eficiencia de los equipos (OEE) (ya no habrá stock que esconda los problemas), Equilibrar el ritmo de los medios de producción (todos trabajan al mismo ritmo) y minimizar los transportes y desplazamientos.

se detecta inmediatamente el error y puesto que se acopló y mejoró la comunicación entre puestos, la solución se aplica de manera más rápida y eficiente.

Producción en lotes pequeños

Reducen las variabilidades del sistema y nivela la producción, mejora la calidad, simplifica los registros, reduce el inventario, hace posible el Kanban y promueve la mejora continua, disminuye los niveles de existencia, reduce los plazos de fabricación, mayor control de los niveles de inventario y detectar posibles fallos en el proceso.

Reducir el tamaño de los lotes de fabricación, siempre teniendo en cuenta la cantidad demandada por el cliente.

Una manera de mejorar el flujo es la reconfiguración de las operaciones dentro de una célula de trabajo, la cual es una secuencia de producción o incluye todas las operaciones requeridas para elaborar un producto. Cuando las operaciones son organizadas dentro de una célula, el operador suele producir y pasar las partes de una pieza a la vez, con una mejora en la seguridad y con una reducción de esfuerzos. Para hacerla, las operaciones deben estar en orden secuencial (en forma de c) y el flujo debe ir contrario a las manecillas del reloj, poniendo las máquinas una cerca de la otra y posicionando la última operación cerca de la primera.

Producción por departamentos vs líneas orientadas al producto.

Mientras que en la producción rígida se trata de producir series largas de un número muy reducido de productos, en la producción flexible se trata de producir series cortas de un número elevado de productos. Se denomina “flexible” porque con este sistema la empresa puede adaptarse fácilmente a la demanda.

Orientadas a la producción: hacer más eficientes los procesos y mejorarlos.

Orientadas al producto: se enfocan en la calidad del producto y mejorarlos. 

KANBAN

Kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en Toyota Production System (TPS). Su propósito fundamental consiste en minimizar los desperdicios sin afectar la producción. El objetivo principal es crear más valor para el cliente sin generar más gastos.

Calidad Total

Es una filosofía, una estrategia, un modelo, de hacer negocios y está localizado hacia el cliente. La calidad total no solo se refiere al producto o servicio en sí, sino que es la mejoría permanente del aspecto organizacional  y gerencial.

Cadena del Valor

La cadena de valor es un modelo teórico que gráfica y permite describir las actividades de una organización para generar valor al cliente final y a la misma empresa.

Las industrias manufactureras crean valor ya que transforman las materias primas en productos de necesidad para las personas. Una empresa minorista de retail ofrece una amplia variedad de productos, concepto con el cual crea valor para el consumidor ya que ofrece todo en un solo lugar. Una empresa minera utiliza los recursos naturales e industriales para extraer minerales a gran escala. Y así una infinidad de empresas y rubros trabajan día a día para generar el tan apreciado margen.

Mapeo de procesos y análisis de valor

Para hacer un mapeo de procesos, se deben analizar todos los detalles de cada proceso  y para montar un mapa que demuestre el flujo operacional y la interrelación entre los diferentes sectores y procesos.

El mapeo de valor contiene todas las acciones requeridas para producir un producto desde a materia prima hasta llegar a las manos del cliente.

El mapeo de procesos se enfoca más al flujo de la producción.

Las técnicas más comunes utilizadas en el mapeo son: entrevistas, reuniones, observación de campo, cuestionarios e intercambio de ideas.

El mapeo ayuda a la empresa para ver claramente los puntos fuertes, las debilidades, las oportunidades.

Permite medir desperdicios, resultados, costos, producción, tiempos, productividad, riesgos… y crear indicadores de rendimiento a fin de que la gestión sea más sencilla.

Visualizar todas actividades que se desarrollan en la empresa con el fin de mejorarlas, eliminarlas o cambiarlas de acuerdo con lo que el cliente considera de valor. 

Ayuda a localizar las fuentes de desperdicios en el proceso, a diseñar como el flujo debe ocurrir y a tomar decisiones.

Se apoya del diagrama de Pareto, los gráficos de control, el diagrama de flujo y el diagrama de causa y efecto.

Análisis de valor

Método para diseñar o rediseñar un producto o servicio, de forma que asegure, con mínimo coste, todas las funciones que el cliente desea y está dispuesto a pagar.

·         El valor de coste: conjunto de todos los costes implicados en un producto, servicio, proceso

·         El valor de cambio: precio.

·         El valor de estima: características un producto que lo hacen atractivo y deseable.

·         El valor de uso: propiedades de uso, trabajo o servicio determinado.