PROYECTO CALIDAD

Introducción

El Kanban es un sistema de gestión donde se produce exactamente aquella cantidad de trabajo que el sistema es capaz de asumir.

Llevar niveles de existencia máximos y mínimos es muy importante en todo almacén, ya que nos ayudan a no caer en excesos de inventarios y por otro lado disminuir el riesgo de faltantes a producción o ventas.

Tener los límites muy altos puede significar que se está sobrestimando la capacidad y, por lo tanto, no se cumplen los días de entrega; mientras que tener los límites muy bajos, quiere decir que hay muchos tiempos de espera y se está produciendo menos de lo que se podría producir. En cualquiera de los dos casos, el equipo está siendo más improductivo e ineficiente de lo que podría ser.

Limitar el trabajo en proceso (WIP) ayuda a optimizar jalando trabajo solo si hay capacidad disponible, pues limita el número de piezas que hay en las diferentes etapas del flujo de trabajo, ayuda a los empleados a enfocarse más en lo que están haciendo y a trabajar a un ritmo optimo sin exceder sus capacidades y ayuda a identificar cuellos de botella.

En otras palabras, te permite empezar a producir solo lo que podrás terminar de producir, previniendo así la acumulación de trabajos no terminados.

JUSTIFICACIÓN

Los residuos acostumbran a ser la parte olvidada en términos de contaminación cruzada ya que, son vistos como un elemento ajeno de la producción.

El desperdicio de alimentos supone un uso ineficiente de recursos, agua y energía desde el punto de vista medioambiental. Desde hace años, y en línea con su objetivo de avanzar hacia una industria de alimentación y bebidas más sostenible, el sector tiene entre sus prioridades la eficiencia en el uso de recursos, ya que un exceso de producción o pérdidas durante el procesado va contra la viabilidad económica de cualquier empresa.

Por lo tanto, la reducción del desperdicio de alimentos es primordial para la industria alimentaria por una cuestión de gestión empresarial eficiente y por sus consecuencias sociales y ambientales.

Para el año 2020 reducir en un 50% la eliminación de residuos alimenticios comestibles en el conjunto de países miembro. Para lograrlo, la industria de alimentación y bebidas participa activamente en la estrategia nacional promovida por el Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente “Más alimento, menos desperdicio” que explicó la subdirectora general de Estructura de la Cadena Alimentaria, Esther Valverde.

Marco Teórico

No hay una formula exacta para fijar los límites, pues el flujo del trabajo está cambiando constantemente. Es por eso, que se deben monitorear factores como los requerimientos y demanda del cliente, el tamaño del equipo y su capacidad, problemas técnicos inesperados, etc. Para así lograr tener aproximaciones y establecer límites máximos y mínimos de la cantidad de material que se debe tener.

El máximo es la cantidad tope de cada material o de cada producto que debe almacenarse. La adquisición normalmente se calcula mediante la diferencia entre la existencia al momento de efectuar el pedido y la cantidad fijada como máxima.

El mínimo es la cantidad de existencias que sirve de señal para reabastecer, también es conocida como reserva, cantidad de materiales o de productos que se mantiene en existencia como una previsión de seguridad, o para casos en que las cantidades calculadas para el consumo durante el periodo de entregas lleguen a agotarse, ya sea por demora en la entrega, por consumos más rápidos, por salidas a producción o por ventas a clientes.

Para elaborar los máximos y mínimos para la producción, se tomó la demanda semanal de los últimos tres meses:

Fecha	Pedidos de paquetes
Semana 1	235
Semana 2	260
Semana 3	240
Semana 4	250
Semana 5	255
Semana 6	250
Semana 7	245
Semana 8	220
Semana 9	235
Semana 10	265
Semana 11	265
Semana 12	290
Semana 13	300

Considerando que las semanas tienen 5 días laborales:

·        Promedio: 254.16 paquetes por semana, aproximadamente 50 paquetes al día.

·       Desviación estándar: 21.255 paquetes, es decir 4.25 paquetes de galletas al día.

Los paquetes tienen 25 galletas cada uno con un peso aproximado de 75 gr cada una. Es decir que cada día se deben producir 1250 galletas ± 106.25.

A continuación, se presentan los ingredientes para elaborar 1250 galletas que equivalen a 93.75 kg:

Materia Prima	Cantidad en kilos
Harina	45
Agua	15
Azúcar	17.5
Aceites vegetales	10
Vainilla	2
Suero de leche en polvo	1.2
Sal	0.37
Bicarbonato de sodio	0.23
Chispas de chocolate	2.45
Total	93.75

El manual para el manejo de máximos y mínimos nos muestra cómo elegir nuestros máximos y mínimos considerando la desviación estándar:

Tomando el número de galletas y agregando un 10% para errores en el proceso

	Galletas	Kg	+10%
promedio	1250	93.75
máximo	1356.25	101.71875	111.89
mínimo	1143.75	85.78125	94.36

Se tomaron los siguientes límites de cada ingrediente:

Materias Primas	Cantidad en kilos	Límite máximo	Límite mínimo	Existencia	Punto de reorden
Harina	45	53.70753	49.5	40	13.70753
Agua	15	17.90251	15.75	17.90251	0
Azúcar	17.5	20.88626	18.375	20	0.88626
Aceites vegetales	10	11.93501	10	10	1.935006
Vainilla	2	2.387001	2.1	2	0.387001
Suero de leche en polvo	1.2	1.432201	1.2	1	0.432201
Sal	0.37	0.441595	0.3885	0.25	0.191595
Bicarbonato de sodio	0.23	0.274505	0.2415	0.25	0.024505
Chispas de chocolate	2.45	2.924076	2.45	2	0.924076
	93.75	111.8907	94.35938

Así, se tuvieron que solicitar a los respectivos proveedores las materias primas necesarias.

Recepción y almacenamiento de materias primas: El peso es controlado y se realizan controles previos para la admisión de la mercancía, que será descargad en caso de que resulte aceptable.

Dosificación y pesaje: es importante conseguir de los proveedores una calidad siempre homogénea de las materias primas, más importante aún es ajustarse perfectamente a la medición de las mismas conforme sea la fórmula cuantitativa de cada galleta, para poder conseguir un producto terminado homogéneo de calidad y forma constantes.

En este caso se deben contar con los siguientes limites de peso total de todos los ingredientes:

Límite máximo	Límite mínimo
111.8907kg	94.35938 kg

Amasado:

Cuidando los tiempos de duración específicos de cada operación, orden de adición de los ingredientes, temperatura del agua y de la masa, pues de esto dependerá la textura final de la galleta.

Laminado y troquelado

El laminado es el proceso mediante el cual la masa se pasa por rodillos hasta formar una lámina disminuyendo su grosor hasta el deseado. Y el troquelado es el corte en el tamaño y la forma deseada de la masa.

En esta parte se considera toda la cantidad de masa, es decir:

Límite máximo	Límite mínimo
111.8907kg	94.35938 kg

Sin embargo, el rendimiento del proceso es del 99.7% por lo tanto:

Límites	Entrada		Salida
	Kg	Galletas	Kg	Galletas
Máximo	111.8907	1491.876	111.555	1487.4
Mínimo	94.35938	1258.125	94.0763	1254.351

Horneado

Tras el moldeado se somete a las galletas a un horno a una media de temperatura de 185°C durante 8 minutos.

Debido a que algunas galletas tienen el riesgo de salir un poco quemadas, se considera que el rendimiento del proceso es del 99.66%, por lo tanto:

Límites	Entrada		Salida
	Kg	Galletas	Kg	Galletas
Máximo	111.555	1487.4	111.1757	1482.343
Mínimo	94.0763	1254.351	93.75644	1250.086

Enfriado

Bandas de enfriamiento para gradualmente llevar a las galletas a una temperatura ambiente. En esta etapa las mismas galletas de entrada son las de salida.

Empaquetamiento

Las galletas son envasadas y vendidas en envases de 25 galletas. Es muy importante que para esta etapa los limites se mantengan en:

Límites	Kg	Galletas
Máximo	111.1757	1482.343
Mínimo	93.75644	1250.086

Para así asegurar las 1250 que se venden al día en promedio.

Conclusión

Los límites máximos y mínimos de piezas o partes que se tienen en un proceso en un momento dado se deben calcular cuidadosamente con el fin de que se tenga un flujo de trabajo más uniforme, estable y eficiente. El establecer máximos nos ayuda a no tener inventarios tan grandes, evitando así costos de almacenamiento y capital invertido en materia prima que no necesito. Así mismo nuestros mínimos nos ayudan a asegurar la producción de nuestra demanda promedio y no dejar trabajos en espera por falta de materiales. Todo lo anterior nos dice que debemos administrar nuestros inventarios con un sistema pull en donde los niveles de materia prima dependen de la demanda, es por eso que la misma debe ser monitoreada constantemente para tener un registro estadístico del comportamiento del mercado y en base a esto adecuar nuestro inventario y nuestra producción, atacando así 2 de los siete desperdicios: la sobreproducción y el exceso de inventario. Cabe destacar que otro aspecto importante además de la demanda son los posibles defectos de producción como los que se tomaron en cuenta en este ejemplo en donde en ciertos procesos como el laminado y el horneado, hay una cierta eficiencia por lo que se toman en cuenta por ejemplo las galletas quemadas, masa caída al piso etc., que influye en los niveles de inventario. Otro punto importante a mencionar es el punto de re-orden ya que no debemos realizar nuestro pedido hasta habernos terminado nuestro material, sino llegado a cierto nivel, realizar nuestro pedido y así tener la seguridad de que siempre vamos a tener materia prima disponible.   Todo esto permite que haya una mejor calidad, mejor rendimiento y un equipo más eficiente.

Referencias bibliográficas

Kanban Software for Agile Project Management. (2020). What is a Kanban WIP Limit? Why Do You Need It? | Kanbanize. [online] Available at: https://kanbanize.com/kanban-resources/getting-started/what-is-wip/ [Accessed 4 Mar. 2020].

Wyman, J. (2017). Excella. [online] How to Set Initial WIP Limits. Available at: https://www.excella.com/insights/how-to-set-initial-wip-limits [Accessed 3 Mar. 2020].

Bermejo, M. (2011). El Kanban. Barcelona: UOC.

Ramírez, J. (2015). Máximos y Mínimos en Inventarios. Chile, disponible en: https://www.mygestion.com/blog/que-son-el-stock-minimo-y-el-stock-maximo-en-el-inventario.